【新闻】循环经济对纺机发展意味什么桌上车床

前几年，纺织工业在传统经济变革过程中，产业越来越向廉价劳动力地区、原料出产地、能源廉价地区集中，原有大中城市国有纺织企业逐步萎缩或退出，非国有企业的快速兴起，再加上我国纺织产品价格竞争优势明显，国内外市场拉动中国纺织工业爆发式的增长，给国内外纺机行业带来不可多得的市场机遇。那么，纺机行业如何抓住机遇，提高经济运行质量呢？党中央、国务院多次提出“循环经济”和创造节约型社会发展战略，给我们指出了一条提高经济增长质量的道路。 　　 　　“循环经济”不是一句空话，要落实到纺织机械企业每个产品中，走出一条经济效益高、资源消耗少、减少环境污染的纺织工业发展道路。纺织机械企业如何在这次大调整中找准自己的定位，是一个重要而紧迫的课题，必须积极应对。 　　 　　纺织产品开发要以用户利益为前提 　　 　　首先要分析哪类纺织机械产品能为社会创造财富，这与纺织行业生产成本密切相关，下面从涤纶短纤和棉纺厂的生产成本来分析纺织机械产品市场走势。以直接纺涤纶短纤为例计算成本：每吨涤短纤生产成本＝0.862（PTA价）＋0.346（EG价）＋（加工成本）＋税金PTA目前市场价：7700元／吨，EG目前市场价：7900元／吨加工成本：1200~1400元／吨税金：900元／吨生产成本＝0.862×7700＋0.346×7900＋1200＋900＝11470元／吨 　　当前化纤丝的价格： 　　FDY75D售价11450元／吨；FDY100D售价12500元／吨； 　　DTY100D售价13200元／吨；涤纶短纤售价11000元／吨。 　　化纤原料PTA、EG价格随着国际石油价格波动而变动，加工成本也存在地区差价，税金同样受到各地各种各样的优惠政策有所不同，按常规方法来计算，当前涤纶短纤处在亏损局面，长丝有一定毛利，处在保本和微利情况。所以近年来化纤行业的不景气造成化纤机械销售量大幅减少。由于石油价格上涨过快，化纤原料跟随上涨，原料成本占总成本82％，给化纤企业带来困境，传统化纤机械销售直线下降。棉纺产品成本计算方法：以32支纱为例。 　　生产成本＝棉花中心价＋10％原料消耗＋加工成本＋农业税 　　棉花329级售价13400元／吨；加工成本5000元／吨；农业税400元／吨。 　　生产成本＝13400＋10％×13400＋5000＋400＝20140元／吨当前32支筒子纱售价20400元／吨；32支精梳筒子纱售价24000元／吨。 　　 　　原料成本占73％，加工成本是个变数，5000元／吨是指32支普梳纱，32支精梳纱成本要大于这个数，但民营企业加工成本一般减少800至1000元／吨。老棉纺企业生产传统产品只能处在无利或微利局面。 　　 　　从以上两个测算用户生产成本方法，可以看出，只有效益丰厚的行业装备才会有发展可能。其他行业如印染、针织、织造行业都是一样道理，要学会寻找用户厂的经济效益与你提供产品的关系，从而找出你产品改进的切入点，使纺织机械产品更适合市场需求。 　　 　　纺机产品发展方向是节能高效 　　 　　纺织机械竞争焦点的转移，从以价格竞争为主转移到比节能耗、用工少、性价比上来。从大处着眼纺织机械要注重节能耗（水、电、汽）和少用工技术，对棉纺装备来说节电和少用工技术是减少加工成本主要方面，1.5万锭平均每年耗电1000万度，平均每度电按0.5元计算，全国9000万锭要用600亿度电，电费高达300亿元。传统技术棉纺厂万锭用工150人以上，先进装备棉纺厂用工在50人以下。沿海地区企业负担一个员工3万元／人年，中西部地区2万元／人年，最少也要1.5万元／人年。按每万锭减少100人计算，用工成本降低150~300万元／年。印染企业主要在水、电、汽节约上做文章，水资源越来越紧张，价格逐年上涨，每吨水价在2.7元／吨，用水越多污水处理费用就越高，蒸汽价格120元／吨，排污费2.4元／吨。按年产量1000万米生产线计算，蒸汽的消耗量8~10吨／小时，水的消耗量2000~2500吨／天，电的装机容量是1200KW。水、电、汽、排污费每年费用大约在1400万元／年，占总生产成本40％左右。 　　 　　以上二例反映用户部分成本情况，也就是说纺织机械新技术、新产品要向节能、少用人、高效率方向发展。 　　 　　坚定地走自主开发这条路 　　 　　如何围绕节能、少用人、高效率来实现纺织机械技术的提升？首先要把发展高新技术和传统技术有机结合，改造传统技术而不是放弃传统技术。在我国和东南亚发展中国家纺织工业传统技术仍有一定的市场，传统技术的产品，某些机构、部件及控制技术等要在充分消化国内外先进技术的基础上，结合国情和避免专利纠纷开发自有的技术，达到提升传统技术的目的。第二，坚持不懈走专业化协作的道路，充分利用社会资源为我所用，世界上掌握先进技术纺织机械企业无一不是依靠社会技术资源来发展自己。当今仅靠花钱向国外买全套图纸、买技术来发展企业新产品的路子已经走不通了，必须要立足于自主开发和利用国内外配套技术相结合的办法发展自有技术。

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